在数控车床上进行打点编程，通常涉及以下步骤：
确定零点和坐标系
零点是工件上的一个参考点，用于确定加工的起点和位置。
坐标系则是用来定义加工坐标的参考系。
在数控系统中设置好零点和坐标系。
分析工件和加工要求
了解工件的形状、尺寸和加工要求。
确定工件的几何形状、加工方式、切削工具的选择等。
选择加工刀具和刀具路径
根据工件的形状和加工要求，选择适合的切削工具。
确定刀具的切削路径，包括切削深度、切削方向、切削速度等。
编写打点程序
打点K指令用于控制数控机床上的工具进行打点操作。
打点坐标通常由X、Y、Z三个轴的数值组成，指示了工具在各个轴上的位置。
示例代码：`K1` 表示第一个打点操作，`K2` 表示第二个打点操作。
打点坐标的指定可以通过测量加工前后工件的坐标点来实现，并根据测量结果调整打点参数。
检查和修改程序
编写完切削程序后，需要进行检查和修改，确保程序的正确性和合理性。
如果需要，可以对程序进行修改和优化，以提高加工效率和质量。
载入程序和参数设置
将编写好的切削程序载入数控系统中。
根据工件和加工要求，进行相关参数的设置，包括刀具补偿、进给速度、切削速度等。
开始加工
设置好程序和参数后，可以开始进行加工操作。
在加工过程中，数控系统会按照切削程序中的指令，控制数控车床进行加工操作，并通过数控系统监控加工过程，及时进行调整和干预。
示例代码
```
； 设置零点和坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 选择刀具和刀具路径
M03 S1000
T01
； 编写打点程序
K1 X10 Y20 Z0
K2 X30 Y40 Z0
； 结束加工
M05
```
在这个示例中：
`G54 X0 Y0 Z0` 设置了工件坐标系的原点。
`M03 S1000` 选择了转速为1000转/分钟的主轴。
`T01` 选择了刀具号为1的刀具。
`K1 X10 Y20 Z0` 和 `K2 X30 Y40 Z0` 分别指定了两个打点的坐标。
`M05` 表示程序结束。
请根据具体的机床型号和加工要求调整上述代码。在实际应用中，可能还需要考虑其他因素，如机床的行程限制、刀具的耐用度等。