数控直线切削的编程主要涉及以下几个步骤：
设定起点和终点坐标
根据工件的设计要求和切削路径，确定切削的起点和终点坐标。
可以通过手动输入坐标值或使用数控系统的图形化界面进行设定。
设定切削速度和进给速度
根据材料的硬度、铣刀的类型和切削深度等因素，设定合适的切削速度和进给速度。
切削速度一般以转/分钟（RPM）表示，进给速度一般以毫米/分钟（mm/min）表示。
编写切削指令
根据起点和终点的坐标位置以及切削速度和进给速度等参数，编写切削指令。
切削指令通常使用数控编程语言（如G代码）进行表示，其中包括起点和终点坐标的设定、切削速度和进给速度的设定等。
加工验证
在实际加工之前，可以通过数控系统的仿真功能进行加工验证，检查编写的切削指令是否正确，以及切削路径是否符合要求。
开始加工
确认切削指令正确无误后，将程序加载到数控铣床的控制系统中，并进行加工操作。
数控系统会根据切削指令控制铣刀在工作台上按照设定的路径进行直线切削。
示例程序（线切割）
```
O001（程序号）
G90（绝对坐标系）
G54（工件坐标系零点设定）
G0（快速移动到起始点）
X0 Y0 Z0（起始点坐标）
S1000（主轴转速）
M3（启动主轴）
G1（直线插补指令）
X100.0 Y0 F5000（沿X正方向前进100mm，Y方向不变，速度为5000mm/min）
G1（直线插补指令）
X200.0 Y0 F5000（沿X正方向前进100mm，Y方向不变，速度为5000mm/min）
G1（直线插补指令）
X300.0 Y0 F5000（沿X正方向前进100mm，Y方向不变，速度为5000mm/min）
M5（主轴停止）
G91（相对坐标系）
G28（回零操作）
Z0（Z轴回到原点）
M30（程序结束）
```
建议
熟练掌握编程指令：学习并掌握常用的编程指令，如G00（快速定位）、G01（直线插补）等，以及M代码（如M03主轴正转、M05主轴停转）等，以便高效编写和调试程序。
明确坐标系：正确设定工件坐标系和机床坐标系，确保编程时刀具路径的准确性。
选择合适的刀具与参数：根据加工需求选择合适的刀具，并设置刀具的半径、长度补偿等参数，以提高加工效率和精度。
程序调试与验证：在编写好程序后，务必进行充分的仿真和实际加工验证，确保程序的正确性和可靠性。