数控外圆编程的一般步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系，以便于进行后续的编程。通常选择工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
根据工件图纸，采用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。根据工件的形状和加工要求，设置合适的切削路径和切削方式。
常用的数控编程语言有G代码和M代码。G代码用于控制机床的运动，包括直线插补、圆弧插补等；M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具的启动、停止等。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等。保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
调试程序
在计算机上使用仿真软件或在线模拟器调试程序，确保程序正确无误。在调试过程中，可以通过模拟器或手动操作机床进行验证。
启动加工
设置好加工参数（如切削深度、速度等），启动数控外圆磨床进行加工。在加工过程中，需要密切关注机床的运行状态，及时调整切削参数，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现对工件外圆的精确加工。建议在实际操作中，根据具体的机床型号和加工要求，选择合适的编程方法和参数设置，以确保加工效率和加工质量。