编程sw铣牙刀需要遵循以下步骤：
坐标系选择
根据加工要求选择适当的坐标系，常用的有绝对坐标系（G90）和增量坐标系（G91）。
运动模式选择
根据加工要求选择合适的运动模式，常见的运动模式包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）以及螺旋线插补（G02.2和G03.2）。
切削速度和进给速度
根据工件材料和切削工具的特性，确定合适的切削速度（一般用S指令表示）和进给速度（一般用F指令表示）。
切削方向选择
根据加工要求选择合适的切削方向，常见的切削方向有顺时针（G02）和逆时针（G03）。
切削深度和切削量
根据工件的要求，确定合适的切削深度（一般用Z指令表示）和切削量（一般用X、Y指令表示）。
补偿方式选择
根据切削工具的半径和切削路径的要求，选择合适的补偿方式，常见的补偿方式有刀具半径补偿（G41和G42）和刀具长度补偿（G43和G44）。
循环方式选择
根据加工要求，选择合适的循环方式，常见的循环方式有单次循环（G00）和循环加工（G73和G83）。
刀具参数设置
根据所选刀具的形状和尺寸，设置相关的刀具参数，包括刀具半径、刀具长度等。
刀具轨迹定义
根据工件的形状和加工要求，定义刀具在工件上的运动轨迹，可以使用各种曲线、圆弧、直线等来描述刀具的运动路径。
切削参数设置
根据刀具和工件的材料特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、转速、切深等。这些参数的选择应根据具体的加工需求和材料特性进行优化。
生成G代码
根据设定的刀具轨迹和切削参数，生成对应的G代码。G代码是一种专门用于CNC机床控制的指令语言，通过控制CNC机床系统执行相应的切削操作。
载入G代码并加工
将生成的G代码载入CNC机床系统，通过控制CNC机床系统执行相应的加工操作。在加工过程中，需要注意安全和稳定性，及时调整切削参数和刀具轨迹，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现对sw铣牙刀的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，结合具体的加工要求和工件特性，选择合适的切削参数和刀具轨迹，以确保加工质量和效率。