外圆U割刀的编程步骤如下：
确定刀具的切削轨迹
首先，需要确定外圆刀的切削轨迹，即刀具在工件上的运动路径。这可以通过数学计算和几何分析来确定，根据工件的尺寸和形状，计算出刀具需要走过的路径。
确定刀具的起点和终点
在确定切削轨迹后，需要确定刀具的起点和终点。起点是刀具开始切削的位置，终点是切削结束的位置。这可以根据工件的要求和加工的需要来确定。
设定刀具的切削参数
在编程时，还需要设定刀具的切削参数，包括刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的设定需要根据具体的加工要求和工件材料来确定，以保证切削效果和加工质量。
编写刀具路径的程序
根据以上的设定和要求，编写刀具路径的程序。这可以使用编程软件来完成，根据刀具的起点、终点和切削轨迹，将其转化为机器可以识别的指令，控制刀具的运动轨迹。
调试和优化程序
在编写完刀具路径的程序后，需要进行调试和优化。通过模拟加工、查看刀具的运动轨迹和切削效果，进行调整和优化，以确保切削的准确性和加工的质量。
使用半径补偿
如果需要使用半径补偿，需要根据具体情况进行设置。例如，可以通过G2、G3指令进行半径补偿，确保刀具中心与工件中心一致，从而提高加工精度。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常，可以选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
确定切削刀具和刀具路径
选择合适的切削刀具，并确定刀具的切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现外圆U割刀的精确编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和加工要求，仔细调整切削参数和刀具路径，以确保加工质量和效率。