数控车床冲孔编程需要遵循一定的步骤和原则，以下是一些关键步骤和技巧：
编程准备
确定加工零件的工艺过程，包括钻孔、平端等步骤。
选择合适的刀具和材料，根据材料的硬度选择合适的转速、进给量和切深。
设定机床的坐标系和工件坐标系，确保刀具能够准确到达加工位置。
编程指令
G指令：
G00：快速定位指令，用于将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补指令，用于在工件上进行直线插补运动。
G02/G03：圆弧插补指令，用于在工件上进行圆弧插补运动。
G90：设置坐标系为绝对坐标系。
G54：设置工件坐标系。
G80：取消循环钻孔。
M指令：
M03：主轴正转启动指令。
M05：主轴停止指令。
M06：刀具换位指令。
M30：程序结束并重置机床。
T指令：
T01：选择刀具01。
T02：选择刀具02。
F指令：
F：定义切削进给速度。
F200：进给速度为200mm/分钟。
S指令：
S1000：设置主轴转速为1000转/分钟。
编程示例
简单钻孔程序：
```
G90 // 设置坐标系为绝对坐标系
G54 // 设置工件坐标系
G0 X0 Y0 Z0 // 快速定位到原点
T01 M06 // 切换到刀具01，并执行刀具换位
S1000 // 设置主轴转速为1000转/分钟
M03 // 启动主轴正转
G43 H01 // 刀具长度补偿，H01表示刀具01的长度补偿号
G98 G83 Z-30 R2 F200 // 进行钻孔循环，Z-30表示钻孔深度，R2表示每次进给返回时的Z轴位置，F200表示进给速度为200mm/分钟
G80 // 取消循环钻孔
G00 Z0 // Z轴快速抬起到原点位置
M05 // 停止主轴
M30 // 程序结束并重置机床
```
深孔钻孔程序：
```
G0X8.Z1.C0 // 定位到第一个孔的起始位置
G83Z-10.Q3.F0.06 // 钻孔循环，每次钻3毫米深，退刀0.2毫米
C180 // 刀具角度调整
G80 // 取消循环
G0Z30 // 抬刀到安全位置
G0X0Z1 // 定位到第二个孔的起始位置
G83Z-10.Q2.5F0.05 // 钻孔循环，每次钻2.5毫米深，退刀0.2毫米
G80 // 取消循环
G0Z50 // 抬刀到安全位置
```
注意事项
编程时应遵循先粗加工后精加工的原则，先去除工件的多余材料，再进行精确的尺寸加工。
要特别注意加工顺序，通常应先钻孔后平端，以防止钻孔时缩料。
根据材料的硬度选择合适的转速、进给量和切深，确保加工效率和加工质量。
充分利用数控车床提供的指令代码和程序段格式，将加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
编程时要特别注意刀具的选择和补偿设置，确保刀具能够准确到达加工位置，并避免因刀具磨损而产生的误差。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车床的冲孔编程，确保加工质量和效率。