数控双头螺纹的编程步骤如下：
确定螺纹参数
螺纹直径、螺纹长度、螺距、牙距等。
确定螺纹的类型（如公制或英制）。
选择合适的刀具
根据工件材料和螺纹类型选择合适的切削刀具。
刀具的尺寸、材质和刃磨状态也需要考虑。
设定坐标系
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。
工件的中心线通常与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
规划切削路径
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。
使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标。
使用G32指令进行双头螺纹的切削。
设置切削参数
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数。
包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写数控程序
将螺纹的参数、刀具路径等信息以特定的语法和格式编码到数控程序中。
程序中需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。
检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
加工与调试
进行实际加工，并监控加工过程。
根据实际情况进行调整和调试，确保加工质量和效率。
```plaintext
； 工件直径为20mm，螺纹长度为20mm，牙距为2mm
G92 X20.5 Z-20 F4 ； 第一个螺纹的起始点
G32 Z-20 ； 第一个螺纹的切削
G92 X20.5 Z-40 F4 ； 第二个螺纹的起始点
G32 Z-40 ； 第二个螺纹的切削
```
在这个示例中，`G92`指令用于定义螺纹的起始点坐标，`G32`指令用于进行螺纹的切削，`F4`指令用于设置进给速度。
建议在实际编程过程中，根据具体的机床型号和加工要求，调整切削参数和刀具路径，并进行充分的仿真验证，以确保加工质量和效率。