网纹循环加工的编程方法如下：
确定加工对象
确定要加工的工件类型和形状，例如圆柱面、球面、平面等。
选择合适的工具
根据工件的材料和形状，选择适合加工网纹的切削工具。刀具的齿数和形状会影响加工效果。
设计加工路径
根据工件的形状和要求，设计合适的加工路径。加工路径包括切削轨迹和进给速度等参数的确定。切削轨迹可以通过CAD软件进行设计，并将其转化为加工程序。
编写加工程序
使用相应的编程语言编写加工程序，如G代码、M代码等。在编写加工程序时，需要注意切削轨迹的正确性和加工参数的设置。
进行加工试验
在编写完加工程序后，进行加工试验以验证程序的正确性和工件的加工效果。通过加工试验，可以调整加工参数，以获得更好的加工质量。
进行正式加工
在加工试验通过后，可以进行正式的加工操作。在加工过程中，需要不断监控加工状态，确保加工质量和安全。
示例程序分析
```gcode
； 工件外径
1 = 8 mm
； 网纹起点Z坐标
2 = -37.6 mm
； 网纹终点Z坐标
3 = -137.6 mm
； 车削下刀点X点
5 = 1 + 1 mm
； 车削深度0.3 mm
6 = 1 - 0.3 mm
； 网纹间距
7 = 1.5 mm
； 工件周长
8 = 1 * 3.1415926
； 车削分次
9 = 8 / 7
； 车削增量角度
10 = 360 / 9
； 车削起始角度
11 = 0
； 进给速度（每分钟2000mm）
12 = 2000 / 8
T0707
S12
G97
G00
G99
Z2
X5
M3
G32
X6
F2
M8
WHILE [11 LT 360] DO 1
G32 Z3
F8
Q11
G32 Z2
F8
Q11
11 = 11 + 10
END 1
G32 X5
F2
G00
U10
M35
G28
U0
M30
```
解释
初始化变量
`1`：工件外径
`2`：网纹起点Z坐标
`3`：网纹终点Z坐标
`5`：车削下刀点X点
`6`：车削深度
`7`：网纹间距
`8`：工件周长
`9`：车削分次
`10`：车削增量角度
`11`：车削起始角度
`12`：进给速度
换刀开始加工
`T0707`：选择刀具
`S12`：设定转速
`G97`：换刀开始加工
`G00`：快速移动至网纹Z起刀点
`G99`：快速移动至网纹X起刀点
循环加工
`WHILE [11 LT 360]`：当起刀角度小于360度时循环加工
`G32 X6 F2`：X方向进刀
`G32 Z3 F8 Q11`：以G32形式车削正向网纹线
`G32 Z2 F8 Q11`：以G32形式车削反向网纹线
`11 = 11 + 10`：每车削循环一次起刀角度发生一次变化
4.