钻孔切断的编程方法主要取决于所使用的数控系统和加工要求。以下是一些常见的编程方法：
1. G75径向切槽循环指令
G75是用于径向切槽（钻孔）的循环指令。以下是一个使用G75指令的示例：
```
G75
X40 Z100
T0101
S1000
F100
Q20
P10
R5
M98
T0202
S1000
F100
Q10
P5
R0.8
M98
```
在这个示例中：
`X40 Z100`：设置毛坯棒料直径为φ40×100，夹持毛坯完成工件外圆、端面、沟槽以及切断加工，以工件右端面中心为工件坐标系原点。
`T0101`和`T0202`：分别选择外圆端面粗加工刀具（刀尖角55°）和精加工刀具（刀尖角35°，刀尖半径R0.8）。
`S1000`：设置主轴转速为1000转/分钟。
`F100`：设置进给速度为100 mm/min。
`Q20`和`Q10`：分别设置每次钻深和孔底留时间。
`P10`和`P5`：分别设置每次切削后刀具在X方向的移动量和退刀量。
`R5`和`R0.8`：分别设置刀具在切削底部的退刀量。
2. UG中的钻孔编程
在UG（Unigraphics）中进行钻孔编程的步骤如下：
1. 打开或创建零件模型。
2. 进入加工模块。
3. 设置加工环境。
4. 选择钻孔类型并设置参数。
5. 指定孔位。
6. 定义几何体和夹具。
7. 生成并预览刀具路径。
8. 后处理为NC代码。
9. 验证并优化刀具路径。
10. 传输NC代码至机床。
3. G74端面切槽循环指令
G74是用于端面切槽的循环指令。以下是一个使用G74指令的示例：
```
G74 R（e） G74 X（U） Z（W） P（i） Q（k） R（d） F；
```
在这个示例中：
`R（e）`：退刀量，该值是模态值。
`X（U）`、`Z（W）`：切槽终点处坐标值。
`P（i）`：刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量。
`Q（k）`：Z方向每次切削深度。
`R（d）`：刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值。
`F`：切槽进给速度。
4. G83深孔钻孔指令
G83用于深孔钻孔，适用于盲孔排屑不良的材料加工。以下是一个使用G83指令的示例：
```
G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
```
在这个示例中：
`X`：孔底座标。
`Z`：初始点标。
`C`：角度。
`R`：初始点增量。
`Q`：每次钻深。
`P`：孔底留时间。
`F`：进给量。
`K`：重复次数。
`M`：使用C轴时启用。
建议
选择合适的指令：根据具体的加工要求和机床类型选择合适的钻孔指令（如G75、G74、G83等）。
参数设置：仔细设置切削速度、进给量、退刀量等参数，以确保加工质量和刀具寿命。
验证和优化：在生成NC代码后，务必进行验证和优化，以确保刀具路径的正确性和效率。