数控鼓齿的编程过程涉及多个步骤，以下是一个简化的概述：
设计齿轮
使用CAD（计算机辅助设计）软件设计齿轮的3D模型。
确定齿轮的模数、齿数、齿宽、材料等参数。
生成齿轮加工程序
使用CAM（计算机辅助制造）软件将CAD模型转换为数控机床可以识别的G代码或M代码程序。
CAM软件会根据齿轮的设计参数自动生成加工路径和操作步骤。
编写或调整程序
如果没有使用CAM软件，或者需要手动编写程序，你需要根据机床的指令集来编写G代码或M代码。
程序需要包括刀具路径、转速、进给率、切削深度等参数。
模拟和验证
在实际加工前，使用数控模拟软件或在线模拟功能来验证程序的正确性。
检查是否有干涉、错误路径或不合理的切削参数。
试切和调整
在机床上进行试切，以检查实际加工效果。
根据试切结果调整程序参数，直到达到满意的加工效果。
正式加工
确认程序无误后，开始正式加工齿轮。
监控加工过程，确保一切按照程序进行。
后处理和检验
加工完成后，对齿轮进行后处理，如去毛刺、清洗等。
使用齿轮检测设备进行尺寸和精度检验。
对于数控鼓齿的特定编程，如双好鼓型半径和对刀找准中心点，可以参考以下信息：
双好鼓型半径：使用G02（逆时针弧形切割）或G03（顺时针弧形切割）指令，并注意加工中心位置、Z坐标、鼓型半径（R）和切割速度（F）。
对刀找准中心点：确保刀具中心与工件中心对齐，这通常涉及到对刀程序的编写和验证。
建议在实际操作中，结合具体的机床型号和加工要求，使用专业的数控编程软件（如CAM软件）来生成和优化加工程序，以确保加工质量和效率。