数控对刀后的编程步骤如下：
确定加工工艺
根据工件的图纸和产品要求，确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数等。
使用CAD/CAM软件
对工件进行建模和编程，生成数控程序文件。
载入数控程序文件
将生成的数控程序文件载入数控系统中。
设置数控系统参数
设置数控系统的各项参数和操作模式，例如加工速度、进给速度和切削方向等。
编程校验
进行手动或自动编程校验，确保程序的正确性。
试切或试加工
进行试切或试加工，根据情况调整切削参数和程序细节，确保加工质量和效率。
启动数控系统
启动数控系统，开始自动加工。数控系统将按照程序中定义的加工路径和参数进行自动操作，完成工件的加工过程。
对刀步骤的详细说明：
刀具安装与位置确认
将刀具安装到车床刀架上，确认刀具固定牢固且位置正确。
对刀操作
通过手动控制、对刀仪或机床的自动对刀功能，将刀具移动到工件表面或参考点。
使用专用对刀仪或感应式仪表，测量刀尖与工件表面的相对位置和距离，并记录下来。
根据测量结果调整刀具的偏置值，使刀尖与工件表面的距离达到所需的精度要求。
坐标系设置
选择合适的工件坐标系原点（如G54、G55、G56等），并将机床坐标输入到相应的坐标系中。这有助于编程时刀具位置的准确控制。
编程细节
在编写程序时，注意行号的添加和模态指令（如G90、G54、G95、G23等）的写入，以便于调试和避免错误。
编写进刀和退刀的指令时，确保先退X轴再退Z轴，先进Z轴再进X轴，以提高编程的安全性和准确性。
模拟与检查
在实际加工前，进行模拟加工，检查走刀路线和对刀结果，确保无误后进行自动切削。
通过以上步骤，可以确保数控对刀后的编程准确无误，从而提高加工质量和效率。