端面槽精车的编程步骤如下：
确定加工要求
根据工程图纸或产品设计要求，确定端面槽的长度、宽度、深度等尺寸参数，以及端面槽的形状（如直线槽、圆弧槽等）。
选择合适的刀具和切削参数
根据端面槽的材料和加工要求，选择合适的刀具类型和规格，以及切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
确定工作坐标系
根据数控机床的坐标系规定，确定工件在数控机床上的工作坐标系，包括机床坐标系和工件坐标系。
编制数控程序
使用合适的数控编程语言（如G代码和M代码）编写数控程序。数控程序应包括刀具路径、切削速度、进给速度、切削深度等信息，以确保数控机床按照要求进行端面槽的加工。
具体的G代码使用包括：
G00：快速定位，将刀具移动到起点位置。
G01：直线插补，控制刀具按照指定的加工路径进行加工。
G2/G3：圆弧插补，可以控制刀具进行圆弧形状的加工。
G41/G42：刀具半径补偿，根据刀具半径进行补偿，确保加工尺寸的准确性。
G43/G44：刀具长度补偿，根据刀具长度进行补偿，保证加工深度的准确性。
G80：取消模态，确保加工结束后不会继续执行之前的模态。
对刀
利用切槽刀沿Z向进刀，在工件端面试切出一沟槽，再沿Z向原路退出。若选择点A为刀位点，则应测量直径d1，并在试切直径中输入该值；若选择点B为刀位点，则应测量直径d2，并在试切直径中输入该值；也可以选择槽刀刀刃中间点点C为刀位点，此时试切直径则应为d1+h或d2-h。
加工监控
在加工过程中，要注意监控加工状态，及时调整切削参数和刀具位置，以保证加工质量和效率。
试切与调整
输入试切长度为0，进行试切，根据试切结果调整刀具参数和程序，确保加工精度和效率。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的数控端面槽加工。建议在编程过程中仔细检查刀具路径和切削参数，并进行充分的试切和调整，以确保最终加工质量。