分段车外圆的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例编程代码（使用FANUC数控系统）
```gcode
； 程序名： 分段车外圆
； 加工直径： 30mm
； 加工长度： 60mm
； 材料： 45号钢
； 进给速度： 100mm/min
； 主轴转速： 400转/分钟
O9004 ； 程序名
G50 X40 Z3 ； 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400 ； 主轴以400转/分钟的速度旋转
G90 ； 绝对编程模式
X30 Z-30 ； 刀具移动到X30,Z-30的位置
I-5.5 ； X轴方向的偏移量
G98 ； 返回到R点的模式
F100 ； 进给速度为100mm/min
M30 ； 程序结束
```
注意事项
在实际编程过程中，需要根据具体的加工需求和机床参数进行相应的调整和优化。
编写程序时，要确保G代码和M代码的正确性，以避免加工错误。
在调试程序时，可以通过模拟加工或实际机床操作来验证程序的正确性。
通过以上步骤和示例代码，可以实现分段车外圆的精确编程和加工。