数控加工双通道的编程方式主要有以下几种：
G代码编程
G代码是一种数控加工的标准指令集，通过编写G代码程序来实现机床的自动控制。
在双通道车铣中，可以使用G代码编程来指定车削和铣削的刀具路径、切削参数、进给速度等参数。
这种编程方式简单直接，适合对编程经验要求较高的操作员使用。
CAM软件编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以根据零件的CAD模型自动生成加工路径和刀具路径，并生成相应的G代码程序。
使用CAM软件编程可以大大提高编程效率，减少人为错误的发生。
对于复杂的加工任务和多轴控制的双通道车铣，CAM软件编程是一种更加高效的选择。
宏编程
宏编程是在机床的控制系统中编写一系列指令来实现特定的功能，例如自动换刀、自动测量等。
使用宏编程可以简化复杂的加工任务，提高编程的灵活性和效率。
自定义编程
自定义编程是根据具体的加工需求，编写特定的程序来实现特定的加工操作。
这种编程方式需要对机床的控制系统有一定的了解和经验，可以实现一些特殊的加工需求。
常用软件工具
CAD/CAM软件：
CAD（计算机辅助设计）软件用于设计产品的三维模型，如SolidWorks、AutoCAD、CATIA等。
CAM（计算机辅助制造）软件用于生成加工路径和操作指令，如Mastercam、PowerMill、GibbsCAM等。
这些软件可以将产品的三维模型导入到CAM软件中，进行刀具路径规划和加工参数设置，生成可执行的G代码，然后通过后续的后处理操作将G代码转化为机床能够识别的指令。
NC编程软件：
NC（数控）编程软件是专门用于生成数控机床操作指令的工具，如Siemens NX、Fanuc等。
这些软件具有直观的用户界面和丰富的功能，可以进行刀具路径规划、加工参数设置、速度控制等操作，并生成相应的G代码。
编程步骤
设计三维模型
使用CAD软件设计零件和组装的三维模型。
刀具路径规划
将三维模型导入到CAM软件中，进行刀具路径规划和加工参数设置。
生成G代码
通过CAM软件生成可执行的G代码程序。
后处理
将生成的G代码进行后处理，转化为机床能够识别的指令。
编程控制
使用NC编程软件或设备自带的编程控制软件，将G代码程序传输到数控系统中，进行双通道编程和加工。
注意事项
通道同步和协调：
在双通道编程时，需要考虑各个通道之间的同步和协调，确保各个通道之间的工艺操作不会相互干扰或产生冲突。
设备兼容性：
不同的双通道车铣设备可能支持不同的编程软件，需要根据具体的设备选择合适的编程工具。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控加工双通道的有效编程，提高加工效率和质量。