双头螺纹的编程可以分为以下几个步骤：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
示例代码（使用G92和G32指令）
```gcode
； 初始化
G90 G17 G40 G94
T0101 M3 S200
； 定义第一个螺纹的起始点
G92 X0 Y0 Z-10 F102 Q110
； 定义第二个螺纹的起始点，Z坐标相差一个螺距
G92 X0 Y0 Z-10-101/2*TAN[107] F102 Q110
； 循环加工两个螺纹
N10 G0 Z115 X100
G32 Z-109 F102 Q110
G0 X113
； 重复上述步骤直到完成所有螺纹的加工
； ...
； 结束程序
M30
```
注意事项
确保在编程过程中，所有参数和坐标系设置正确无误。
在实际加工前，务必进行仿真验证，以确保程序的正确性和可靠性。
根据具体的机床型号和控制系统，可能需要调整指令和参数。