PowerMILL数控编程的步骤如下：
载入模型
利用PowerSHAPE直接造型或通过PS-Exchange模块读入多种常用主流CAD文件，如STEP、IGES、STL等。这样可以充分利用各种软件的优势，提高编程的效率和质量。
参数设定
坐标系的设定：
建立加工坐标系时，一般取工作坐标系为加工坐标系。坐标原点要定在有利于测量和快速准确对到的位置。根据机床坐标系和零件在机床上的位置确定加工坐标轴的方向。可以利用摆正器将零件上表面中心作为坐标系原点摆放工件，Z方向也可根据情况设置在工件的最高处或最低处。
毛坯大小的设定：
毛坯扩展值的设定很重要。如果扩展值设得过大，将增大程序的计算量，增加编程时间；如果设得过小，可能导致型面加工不到位。毛坯扩展值应等于加工刀具的半径加上加工余量，再加上2~5mm。
刀具路径生成
刀具路径策略：
刀具路径策略包括加工方法（如区域清除、特征加工等）、走刀形式（如平行、放射状、螺旋线等）、加工特征的先后排序（如按型腔还是按层加工等）。PowerMILL将这些内容统一集中到一个对话框上，便于用户设置。
粗加工：
PowerMILL的粗加工策略包括偏置区域清除模型、平行区域清除模型和轮廓区域清除模型。偏置区域清除模型适合小刀快走的高速加工，能够减少刀具磨损和机床主轴的切削压力。
其他加工策略：
根据具体的加工需求，还可以选择其他加工策略，如精加工、清根加工等。每种策略都有其特定的应用场景和优势。
后置NC代码生成
在对刀具路径进行后处理计算时，需要指定一个输出NC代码的坐标系。一般情况下，编写刀具路径时使用的编程坐标系就是后置NC代码坐标系。在3+2轴加工时，虽然编程坐标系是用户坐标系，但在后处理时，应选择模型的分中坐标系为后置NC代码坐标系。
程序优化
在生成刀具路径后，可以通过PowerMILL的优化功能对程序进行优化，如减少切削路径长度、优化切削速度等，以提高加工效率和加工质量。
模拟与验证
在实际加工前，可以使用PowerMILL的模拟功能对程序进行模拟，检查刀具路径的正确性和合理性。这有助于及时发现并修正编程中的错误，避免实际加工中出现意外情况。
通过以上步骤，可以完成PowerMILL数控编程。建议在实际应用中，根据具体的加工需求和零件特点，选择合适的加工策略和参数设置，以达到最佳的加工效果。