滑轮的编程加工图纸通常包括以下要素：
刀具路径设计
根据滑轮的形状和尺寸要求，确定刀具路径，包括进给方向、切削深度、切削速度等。
选择合适的刀具路径策略，如等分切削、螺旋切削等。
坐标系设定
确定数控机床的工件坐标系和刀具坐标系。
工件坐标系描述工件上各个点的位置关系，刀具坐标系描述刀具在加工过程中的位置和姿态。
工件起始点设定
确定滑轮加工的起点位置，一般选择滑轮的一端作为起始点。
起始点的选取应考虑到加工过程中的切削力、切削振动等因素。
加工路径设定
根据刀具路径设计和起始点位置，确定滑轮的加工路径。
加工路径应保证刀具在加工过程中不会与工件碰撞，并且能够覆盖到滑轮的所有加工区域。
加工参数设定
根据具体的加工要求，设置加工参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
加工参数的设定应考虑到工件材料的硬度、刀具的耐磨性等因素。
循环设定
根据滑轮的形状和尺寸要求，设置循环次数和循环间隔，以实现批量加工。
其他注意事项
考虑刀具半径补偿，以确保加工过程中的精度。
进行程序调试，确保程序正确无误，能够实现所需的加工效果。
示例代码
```plaintext
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80 // 设定工作坐标系、切削方式和取消半径补偿
N20 G21 // 设置坐标系为毫米
N30 G91 G28 Z0 // 将Z轴回到参考位置
N40 T1 M6 // 选择刀具并进行刀具长度补偿
N50 S1200 M3 // 设置主轴转速和正转
N60 G0 X10 Y10 Z5 // 快速移动到初始位置
N70 G1 Z-2 F200 // 以200mm/min的速度沿Z轴下降2mm
N80 G1 X20 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴移动到下一个点
N90 G2 X40 Y20 I20 J0 F1000 // 以1000mm/min的速度顺时针绕圆弧移动到下一个点
N100 G1 X60 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴移动到下一个点
N110 G3 X80 Y10 I20 J-10 F1000 // 以1000mm/min的速度逆时针绕圆弧移动到下一个点
N120 G1 X100 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴移动到下一个点
N130 G1 Z5 F200 // 以200mm/min的速度沿Z轴上升到安全位置
N140 M5 // 停止主轴
N150 M30 // 程序结束
```
建议
在实际编程中，需要根据具体的加工要求和机床的参数，结合以上指令进行编程。
考虑到工件坐标系、刀具半径补偿、切削深度和切削方向等因素，以确保加工精度和效率。
在编写程序后，务必进行模拟验证和调试，确保程序正确无误，能够实现所需的加工效果。