螺旋下刀铣孔的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
定义铣削起点
使用G代码中的坐标系来定义起点位置，例如使用G90指令将坐标系设置为绝对坐标。
定义切削参数
定义切削深度、进给速度、切削速度等参数。例如，使用G94指令设置进给速度为每分钟进给。
定义铣削路径
使用螺旋插补指令，如G02/G03指令。G02指令用于顺时针螺旋插补，G03指令用于逆时针螺旋插补。需要指定插补起点、终点、切入角度等参数。
确定结束条件
可以通过指定铣削深度或者指定终点位置来控制铣削的结束。在达到结束条件后，需要停止铣削，并将刀具退回到安全位置。
使用循环指令
如果需要加工多个螺旋铣孔，可以使用循环指令来实现自动化加工。
示例编程（使用G代码）
```plaintext
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具快速移动到起点位置
N20 S1000 M03 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，并开启主轴
N30 G01 Z-10 F100 ； 将刀具沿Z轴下降到工件表面，进给速度为100mm/min
N40 G02 X10 Y10 I5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N50 G03 X0 Y0 I-5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（-5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N60 G01 Z0 ； 将刀具沿Z轴抬起到安全位置
N70 M05 ； 关闭主轴
N80 M30 ； 结束程序
```
示例编程（使用UG）
```plaintext
&TAB T1 L=40 R=7 ； 设置T1表格，钻孔的直径为7mm，长度为40mm
&OFFSET SPA 0 0 0 ； 设置SPA偏置量，确定整个加工区域
&NC ； 开始NC程序
N10 T1 ； 选择T1刀具
G0 X0 Y0 Z0 F100 ； 设置初始位置
G90 G2 G41 X15 Y15 Z-3 R3 F20 ； 设置螺旋下刀程序，以X15､Y15为圆心，以R3为半径，F20为切削速度
G90 X15 Y15 Z3 F50 ； 切削结束后回到X15､Y15,Z3,F50为返回速度
N20 M30 ； 结束程序
```
注意事项
在实际编程过程中，编程人员需要根据螺旋铣孔的具体要求和机床的功能来选择合适的指令和参数。
在进行螺旋铣孔时，可以使用不同的模块进行编程，例如G代码和UG编程。
需要确保编程的准确性和效率，并在实际操作前进行充分的准备和测试。