手工编程铣床倒角通常涉及以下步骤：
确定加工路径和刀具尺寸
根据零件的尺寸和要求，确定倒角的位置和角度。
选择合适的刀具，例如立铣刀或球头刀，并根据所需倒角的尺寸和形状设定刀具半径。
编写数控铣宏程序
开始部分包括机床坐标系的设定、刀具的选择和装夹，以及进给速度和切削参数的设定。
倒角路径的程序段，使用G代码（如G01、G02、G03）和M代码编写倒角的具体路径，包括刀具的进给、转速和切削深度等参数。
设定刀具的切削位置和角度，使用G代码和M代码。
设定倒角的深度和宽度，以实现零件的要求。
结束部分包括停止切削、刀具回到安全位置、机床坐标系的恢复等操作。
进行数控铣宏程序的语法检查和调试，确保程序的正确性和可靠性。
进行试切和调整，以满足零件的质量要求。
进行倒角加工
将编写好的倒角程序输入到机床的控制系统中。
通过数控加工来实现倒角加工，在加工过程中，需要保持刀具和工件的相对位置稳定，并注意刀具的冷却和润滑。
检验倒角质量
加工完成后，需要对倒角质量进行检验，检查倒角的形状、尺寸和表面光洁度是否符合设计要求。
示例编程
```gcode
； 倒角编程示例
； 假设我们要在工件上倒一个R5的圆角
； 工件坐标系设定
G54
G90
； 刀具选择及装夹
M6
； 起刀点
G00 X-40 Y-30 Z-5
； 建立刀补
G42 D10
； 切削起点
G01 X-24 Y8
； 倒圆角
G03 X-24 Y8 R5
； 直线切出
G01 X-40
； 抬刀
G01 Z50
； 结束加工
M30
```
在这个示例中，我们首先设定了工件坐标系，然后选择了刀具并进行了装夹。接着，我们设置了起刀点，并建立了刀补。之后，我们使用G01和G03指令来切削出圆角，最后抬刀结束加工。
建议
精度控制：在编程时，确保所有坐标点和参数都精确无误，以获得高质量的倒角效果。
刀具选择：选择合适的刀具对于保证倒角质量至关重要，不同的刀具有不同的切削性能和适用范围。
安全考虑：在编程和加工过程中，始终注意安全，避免刀具与工件发生碰撞。
试切：在实际加工前，进行试切可以及时发现并调整编程中的问题，确保加工效果符合预期。
通过以上步骤和建议，你可以手工编程完成铣床的倒角加工。