循环走刀的编程方法主要包括以下几个步骤：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。例如，数控车外圆切削循环指令（G90）的格式为：`G90 X（U） Z（W） R F`，其中X、Z表示切削终点坐标值，U、W表示切削终点相对循环起点的坐标分量，F表示进给速度。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例程序
```gcode
； 外圆切削循环程序
G90 ； 启用外圆切削循环
X20.0 ； 初始X坐标
Z100.0 ； 初始Z坐标
F100.0 ； 进给速度 （mm/min）
； 循环开始
WHILE [Z > 0] DO
X10.0 ； 刀具移动到X10位置
Z10.0 ； 刀具移动到Z10位置
F100.0 ； 进给速度 （mm/min）
Z-10.0 ； 刀具下降10mm
ENDWHILE
； 循环结束
M30 ； 结束程序
```
注意事项
编写数控循环程序需要考虑加工物件的形状、尺寸、材料等因素，同时也需要遵守数控机床的规范和安全操作规程。
具体的编程步骤和代码细节可能会根据具体的数控机床和加工要求而有所不同。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控循环走刀的编程。建议在实际应用中，根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。