盲孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，确保加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
编程语言和工具
盲孔编程通常使用数控机床上的G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。
需要指定盲孔的位置和尺寸，定义盲孔的直径和深度，并确定加工策略。
考虑其他因素
刀具选择：根据盲孔的形状和尺寸选择合适的刀具进行加工，并指定刀具的类型和尺寸。
切削路径规划：考虑孔的形状和尺寸，规划合适的加工路径，确保刀具能够完整地切削出孔。
切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定。
辅助措施
根据加工工艺要求，考虑切削润滑和冷却等辅助措施，以提高加工质量和工具寿命。
循环控制编程
对于连续加工多个相同尺寸的盲孔，可以使用循环控制编程，设置循环次数和加工深度，以提高加工效率。
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响，通过刀具半径补偿编程，自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
通过以上步骤和要点的综合考虑和合理应用，可以实现高效、高精度的盲孔加工。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床性能，选择合适的编程方法和工具，并进行充分的仿真和优化，以确保加工质量。