多个螺纹的编程图纸通常需要包含以下步骤和要素：
了解螺纹的几何要素
螺纹直径
螺距
牙型
设置工件坐标系
确定工件原点位置
设置工件坐标系（WCS）
刀具半径补偿
根据刀具类型和规格进行半径补偿
进给参数设置
切削速度
进给量
刀具转速
使用G76指令进行编程
G76指令用于多头螺纹的加工
需要按照特定的顺序设置参数，以避免加工偏差或报错
设置每个刀具的起始位置
使用G92指令来设置每个刀具的坐标系原点位置
确定每个螺纹的起点位置作为坐标系的原点
编写加工路径
根据主刀具和辅助刀具的加工路径分别编写程序
使用G01（直线插补）和G02/G03（圆弧插补）指令
设置切削深度
根据加工要求设置每个刀具的切削深度
使用G92指令来设置切削深度
程序调试和优化
进行模拟运行，确保程序的正确性和安全性
进行实际加工，检查加工效果和精度
程序格式
包含文件号和程序号
加工准备、换刀指令、斜线进刀、总体分解、切削指令、控制指令和复位指令
```plaintext
N0 G50 X50.0 Z70.0 ； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min，调螺纹车刀
N4 G00 X12.0 Z72.0 ； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削
N8 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0 ； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0 ； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0 ； 第二次螺纹车削
N16 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点
N20 M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，我们使用了G32指令来车削螺纹，并设置了螺纹的导程、起始点和终止点。通过这种方式，可以实现多个螺纹的精确加工。
建议在实际编程过程中，仔细分析工件的螺纹参数和切削条件，严格按照标准的编程流程进行操作，并进行充分的调试和验证，以确保螺纹加工质量达到要求。