数控小孔盲孔的编程主要包括以下几个步骤：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
编程语言和指令
使用G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。
G代码用于控制刀具的运动，M代码用于控制机床的一些附加功能，如切割液供给、冷却等。
考虑其他因素
刀具半径补偿编程，以应对刀具半径对车削轨迹的影响。
循环控制编程，适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔，提高加工效率。
根据具体的数控系统和车床型号，编程方式可能会有所不同，需要根据实际情况进行调整和优化。
示例编程步骤
```gcode
； 定义盲孔的尺寸和位置
G90 ； 绝对坐标系
G54 ； 设置工作坐标系
G17 ； 选择XY平面
； 定义孔的位置和尺寸
G00 X10 Y20 ； 移动到孔的X坐标
G01 Z10 ； 刀具下降到孔的深度
； 预钻孔
G01 Z5 ； 刀具预钻到孔底
G00 X10 Y20 ； 移动到孔的X坐标
； 精加工
G01 Z0 ； 刀具开始精加工
G02 X10 Y20 I-5 J0 F100 ； 圆弧插补，从孔底开始加工
； 结束加工
G00 Z10 ； 刀具抬起
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何形状和尺寸要求，确保编程的准确性。
根据具体的加工材料和机床性能，选择合适的切削参数，以保证加工质量和效率。
在实际加工前，进行充分的仿真和优化，以减少试错成本和提高生产效率。