车床掏孔的编程可以通过以下步骤进行：
创建零件模型
在UG软件中创建一个零件模型，该模型将用作车床钻孔的基础。可以通过绘制形状、导入现有模型或使用UG的建模工具来创建零件。
添加坐标系
在零件模型中添加一个坐标系，用于定位车床钻孔的位置。通过选择合适的位置和方向，确保坐标系与钻孔位置一致。
定义钻孔操作
在程序中定义钻孔的操作，包括钻孔的直径、深度和倾斜角度等参数。还可以定义其他参数，如冷却液的类型和流量。
生成刀具路径
根据定义的钻孔参数，UG会自动生成一个刀具路径。这将确定车刀实际执行钻孔操作的轨迹。可以通过调整刀具路径来优化钻孔过程。
添加切削数据
在程序中添加切削数据，包括切削速度、进给速度和切削深度等。根据材料类型和钻孔工艺要求，可以选择合适的切削参数。
生成G代码
完成上述步骤后，可以生成G代码。G代码是一种机器语言，用于控制CNC数控机床执行钻孔操作。UG软件可以根据程序的定义自动生成G代码。
导出G代码
将生成的G代码导出到机床的控制系统中。可以使用适当的文件格式（如.CNC、.NC或.TXT）导出G代码，以便机床可以读取并执行。
车床设定与运行
在物理车床上进行相应的设定，包括夹紧工件、选择合适的刀具和工件夹紧装置等。然后，根据生成的G代码进行车床运行，执行钻孔操作。
示例编程代码
```g
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180. G80
G0 Z30
； 钻直径2.0深10孔
G0 X0 Z1.
G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80
G0 Z50
```
注意事项
在编程过程中，需要根据具体的机床型号和控制系统要求调整指令格式和参数设置。
刀具补偿和循环加工的设置可以提高加工效率和精度。
调试和优化程序是确保加工质量的重要步骤，需要在实际机床上进行验证和调整。
通过以上步骤和示例代码，可以实现车床掏孔的精确编程和加工。