在侧洗头编程中，确定坐标的方法主要取决于你的加工需求和加工环境。以下是几种常用的坐标系统及其确定方法：
绝对坐标系统 （G90）
定义：绝对坐标系统是以机床坐标系的原点为参考点，确定每个点的坐标。
使用场景：适用于需要在不同位置进行侧铣的情况，需要提供侧铣头的起始点坐标和铣削的终点坐标。
坐标值：表示刀具在工件坐标系中的具体位置。
增量坐标系统 （G91）
定义：增量坐标系统是以上一次切削点的位置为基准，确定下一个切削点的位置。
使用场景：适用于需要对工件进行多次侧铣的情况，可以简化编程过程，但需要注意偏移量的计算和方向的选择。
坐标值：表示刀具相对于上一次位置的移动距离。
相对坐标系统 （G92）
定义：相对坐标系统是相对于一个用户定义的参考点进行描述，程序中的坐标值表示刀具相对于参考点的偏移量。
使用场景：适用于需要以某个特定点为基准进行侧铣的情况，可以简化编程过程，但需要注意参考点的选择和偏移量的计算。
编程步骤
选择合适的坐标系统
根据加工需求和工件特点选择绝对坐标系统 （G90）、增量坐标系统 （G91） 或相对坐标系统 （G92）。
确定刀具半径和切削深度
刀具半径：侧铣头刀具的半径大小。
切削深度：每次切削过程中刀具与工件之间的距离。
确定切削速度和进给速度
切削速度：刀具在加工过程中的转速。
进给速度：刀具在切削过程中前进的速度。
编写切削路径
使用G代码（如G00、G01、G02、G03等）控制侧铣头的移动轨迹和加工路径。
根据需要选择合适的G代码来设置刀具半径补偿、切削平面和进给方式。
进行程序的调试和测试
加载编写好的加工程序到数控机床的控制系统中，运行程序进行侧铣头的加工。
检查加工过程中的实际位置和路径，确保编程的准确性和可靠性。
示例
假设你选择使用绝对坐标系统 （G90），并且已经确定了工件的起始点坐标 （X0, Y0, Z0） 和终点坐标 （X1, Y1, Z1）。你可以按照以下步骤编写程序：
```gcode
； 设置工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0 ； 将起始点坐标设为G54的坐标
； 编写切削路径
G01 X1 Y1 Z1 ； 从起始点移动到终点，进行侧铣
； 设置切削参数
M03 S1000 ； 设置切削速度为1000 RPM
M09 T01 ； 选择刀具T01
； 运行加工程序
M01 ； 开始加工
```
通过以上步骤，你可以准确地确定侧洗头编程的坐标，并编写出有效的加工程序。建议在实际编程过程中，仔细检查每个步骤的坐标值和参数设置，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。