全牙铣刀的手写编程主要涉及使用G代码和M代码来控制加工中心的运动。以下是一些常用的G代码和M代码及其用途：
G代码
G00：快速定位，用于快速移动刀具到指定位置。
G01：线性插补，用于直线插补运动。
G02/G03：圆弧插补，用于顺时针/逆时针圆弧插补运动。
G20/G21：英制/公制单位切换，用于切换工件坐标系的单位。
G40/G41/G42：刀具半径补偿，用于刀具半径补偿的开启和关闭。
G90/G91：绝对/增量编程，用于切换坐标系的编程方式。
G94/G95：进给速度，用于设置进给速度单位（每分钟或每转）。
M代码
M01：程序暂停，用于在程序执行过程中暂停。
M02：程序结束，用于结束程序执行。
M03：主轴旋转，用于启动主轴。
M04：冷却液开，用于启动冷却液。
M05：主轴停止，用于停止主轴。
M06：换刀，用于进行刀具更换。
M09：冷却液关，用于关闭冷却液。
编程流程
了解工件和加工要求
明确工件的形状、尺寸、材料等。
确定加工要求，如所需精度、表面光洁度等。
确定加工工序
根据工件的形状和加工要求，确定需要进行的加工工序，如平面铣削、孔加工、曲面加工等。
选择刀具和切削参数
根据加工工序和工件材料，选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写加工程序
根据工件的形状和加工工序，逐步编写加工程序。
确定刀具的初始位置、切削深度、进给速度等参数。
示例代码：
```
G90 G54
G00 X10 Y10
G01 Z5 F100
G02 X20 Y20 I10 J10 F50
G01 Z10
M02
```
调试程序
编写完加工程序后，通过手动操作铣床，观察刀具运动轨迹和加工效果，判断程序是否正确。
优化程序
根据调试结果，对程序进行优化，提高加工效率和加工质量。
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个指令的输入是否正确，避免因输入错误导致加工失败。
在调试程序时，可以先进行模拟加工，确保程序逻辑正确后再进行实际加工。
通过不断优化程序，可以提高加工效率和质量，减少加工过程中的问题。