发那科（FANUC）铣孔编程一般遵循以下步骤：
选择工件材料、确定工件零点坐标系和加工原点位置
选择合适的工件材料，例如铝合金。
确定工件零点坐标系，通常选择工件左下角作为坐标原点。
设定加工原点位置，一般选择工件中心点。
编写加工轮廓和孔洞的尺寸和位置
明确需要加工的孔洞直径和位置。
描述工件上的其他加工轮廓，例如正方形的边长和毛坯厚度。
进入手动编程模式并进行编程
设置刀具：选择合适的刀具，并进行刀具补偿。
设定加工坐标系：进入工件坐标系，并设定参考坐标系。
编写圆孔加工程序：
选择加工零点，确定初始点和方向。
利用循环语句进行加工。
编写轮廓加工程序：
将刀具移至轮廓起点，确定初始点和方向。
利用循环语句或重复语句进行加工。
编写加工结束程序：
将刀具移至安全位置，关掉主轴和冷却液。
编写加工结束的提示语。
运行程序进行加工
确认刀具和刀具补偿设置正确。
将工件放置到加工平台上并进行夹紧。
进行加工前的检查。
启动主轴和冷却液，运行编写好的加工程序。
加工完成后，关掉主轴和冷却液，移除工件，清理加工平台。
使用G代码和M代码
在数控铣床上编程时，通常使用G代码和M代码来控制铣孔的加工。以下是一些常用的G代码：
G00：快速定位指令，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线切削指令，用于控制刀具沿直线切削孔。
G02/G03：圆弧切削指令，用于控制刀具沿圆弧切削孔。
G81/G82/G83：铣孔循环指令，用于自动循环加工多个孔。
编程实例
```
N02 ； 程序段号
G90 ； 绝对坐标模式
G81 ； 铣孔循环指令
G00 ； 快速定位到孔加工循环起始点 （X1, Y1）
G01 ； 钻头沿 Z 方向快速运动到参考平面 R
G91 ； 相对坐标模式
Z-20 ； 钻头下降20mm进行钻孔
G90 ； 回到绝对坐标模式
Z20 ； 钻头上升20mm回到参考平面
M09 ； 冷却液关闭
```
建议
选择合适的刀具和补偿：根据孔的直径和工件材料选择合适的刀具，并进行刀具补偿。
检查程序的正确性：在运行程序前，进行模拟加工或试切，确保程序无误。
参数设置：根据加工要求设置合适的进给速度和切削深度，以实现高效和精确的加工。
通过以上步骤和技巧，可以完成发那科铣孔的编程和加工。