卧铣加工中心的编程可以通过以下几种方法进行：
G代码编程
G代码是一种数控加工机床中常用的编程语言，用于控制加工中心的各种运动，包括刀具运动、进给速度等。
编写G代码程序需要根据具体的加工工艺要求，选择合适的G代码和M代码组合，并明确工件坐标系与机床坐标系之间的相对位置关系。
M代码编程
M代码主要用于控制机床的辅助功能，如换刀、冷却液开闭等。
在编程时，需要根据具体的加工要求，选择合适的M代码来实现相应的辅助功能。
宏指令编程
宏指令是一种可以重复使用的指令，通过宏指令可以简化编程工作，提高编程效率。
在卧式加工中心的数控编程中，可以使用宏指令来执行一些常用的加工操作。
子程序编程
子程序是一段独立的程序，可以在编程中多次调用，用于执行一些常用的加工操作。
通过编写子程序，可以简化复杂的加工任务，提高编程的灵活性和效率。
参数设置编程
通过设置机床的各种参数，来调整加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度、刀具补偿等。
参数设置可以帮助优化加工过程，提高加工质量和效率。
CAD/CAM联动编程
CAD/CAM（计算机辅助设计/计算机辅助制造）软件可以将CAD模型转换为可执行的机床代码。
操作人员首先使用CAD软件进行零件的三维建模，然后利用CAM软件生成加工路径和加工代码，从而实现复杂零件的快速编程。
预设式编程
预设式编程是一种高级编程方式，通过预先设定一些通用的加工工艺参数，然后按照这些参数进行编程。
这种编程方式适用于批量加工任务，可以大大提高编程效率。
编程步骤总结：
确定工件坐标系：
选择工件的中心或特定点作为坐标原点，并确定相应的坐标轴方向。
刀具选择与安装：
根据工件的加工要求，选择合适的刀具并进行安装，同时指定刀具的类型、尺寸及刀具补偿值。
确定刀具轨迹：
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具的运动轨迹，包括切削路径、刀具进给方向、切削深度等。
编写刀具路径：
根据确定的刀具轨迹，编写相应的刀具路径，可以通过编程软件或手动编写。
设定加工参数：
根据加工要求，设定相应的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
程序校验：
在程序编写完成后，进行程序校验，确保程序的正确性和安全性，校验方法包括模拟仿真和试切法。
程序传输：
将编写好的程序传输到卧式镗铣加工中心中，进行实际加工操作。
通过以上步骤，可以实现卧铣加工中心的精确编程和高效加工。建议编程人员熟悉加工中心的结构和工作原理，掌握数控编程语言和编程软件的使用，具备良好的几何和数学基础，以及较强的分析和解决问题的能力。