数控微调镗孔刀的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，编写相应的镗刀编程代码。编程代码一般使用G代码和M代码来描述刀具的运动轨迹和加工参数。
常用的G代码指令包括G87（用于自动化镗孔加工）、G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
对刀指令如G43（刀具长度补偿）和G41/G42（刀具半径补偿）也需要在编程中考虑。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
示例编程代码
```
% 镗孔加工程序
% 工件坐标系设定（G54）
% 刀具长度补偿（G43 H1）
% 刀具半径补偿（G41/G42）
% 定义起始点
G00 X100 Y100 Z20
% 镗孔指令
G87 X150 Y150 Z-50 F100
% 循环加工（假设加工5次）
G81 R50 Q5 F100
G01 X150 Y150 Z-50
G01 X200 Y150 Z-50
G01 X250 Y150 Z-50
G01 X300 Y150 Z-50
G01 X350 Y150 Z-50
% 结束加工
M30
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个步骤，确保参数设置正确无误。
根据实际情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果和效率。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，确保程序的正确性和可靠性。