平面上铣孔的编程方法主要有以下几种：
点位法编程
这是最基本也是最常用的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。使用G代码编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81固定循环适用于单个孔的铣削，通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。这种方法可以提高编程效率，特别是在使用相同铣孔程序时。
子程序编程
子程序编程是将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
CAD/CAM软件
利用CAD/CAM软件可以自动生成铣孔的加工程序。首先，使用CAD软件绘制出孔洞的几何形状和尺寸，然后导入CAM软件中，通过选择适当的刀具和加工参数，软件可以自动生成铣孔的加工路径和程序代码。
标准化编程模板
创建和使用标准化的编程模板可以大大减少编程的时间。模板可以包括常用的铣孔参数、切削条件和刀具路径等信息，避免重复编程，只需要根据实际情况进行少量修改即可。
脉冲编程法
脉冲编程法将铣孔过程划分为多个离散的脉冲信号，通过控制每个脉冲的频率、宽度和时间间隔，来实现机床的运动控制。这种方法相对于点位编程法更精确，可以实现更复杂的孔洞形状和尺寸要求。
编程示例
```
G90 M3 S1000
G54 G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
在这个示例中：
`G90`：绝对坐标系
`M3`：主轴速度
`S1000`：进给速度
`G54`：工件坐标系
`G0`：快速定位到原点
`G43`：刀具长度补偿
`G81`：固定循环指令，用于铣孔
`X100 Y100 Z-10`：孔的位置和深度
`R5`：孔的直径
`F200`：进给速度
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
编程前应明确加工要求，包括孔的类型、尺寸、位置以及精度要求，并了解材料性质，选择合适的刀具和加工参数。
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
通过以上方法，可以根据具体的加工需求和机床条件选择合适的编程方式，提高编程效率，确保加工质量。