手动编程卡簧槽的教程如下：
了解卡簧槽的几何形状和尺寸要求
根据设计图纸或实际测量，确定卡簧槽的起始位置、终止位置、深度和宽度等参数。
定义工件坐标系
确定加工零件的坐标系，通常以零件上的某个特定位置为基准点，设定好X、Y、Z轴的正方向。
设定刀具
根据实际情况选择合适的刀具，并进行刀具长度和半径的补偿。
设定加工速度
根据加工要求和机床的性能设定合适的进给速度和转速。
编写G代码
G00/G01：用于控制直线插补，确定加工路径。
G02/G03：用于控制圆弧插补，可以实现圆形或者弧形的加工。
G41/G42：用于刀具半径补偿，保证加工尺寸的准确性。
G90/G91：用于绝对坐标和相对坐标的切换。
编写M代码
M代码主要用于控制机床的辅助功能，如开启/关闭冷却液、启动/停止主轴等。
检查程序
编写完毕后，需要仔细检查程序的正确性，确保没有错误和冲突。
加工调试
将编写好的程序加载到数控机床中进行调试，观察加工过程中的情况，如刀具路径、切削力等，如果需要，可以进行适当的调整和优化。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G17 G20
； 设定刀具
T01 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具长度补偿
； 加工卡簧槽
G00 X0 Y0 Z10 ； 移动到起始位置
G01 Z-5 F100 ； 开始切削，Z轴下移5mm，进给速度100mm/min
G02 X10 Y10 I5 J5 F100 ； 圆弧插补，加工10mm宽，5mm深的卡簧槽
G01 Z-15 ； 继续下切
G02 X20 Y0 I0 J0 F100 ； 完成卡簧槽的另一部分
G01 Z10 ； 上移到起始深度
G00 X0 Y0 ； 回到起始位置
； 关闭冷却液
M09
； 停止主轴
M05
```
建议
精度控制：在编程过程中，确保所有参数（如尺寸、深度、速度等）的准确性，以保证加工质量。
刀具选择：选择合适的刀具类型和尺寸，以提高加工效率和刀具寿命。
程序调试：在实际加工前，进行多次模拟和调试，确保程序的正确性和稳定性。
通过以上步骤和示例代码，你可以手动编程来加工卡簧槽。如果有更复杂的形状或更高的精度要求，建议使用CAM软件进行辅助设计，以提高编程效率和加工质量。