端面切刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定端面加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求和加工表面的质量要求。
绘制加工图形
使用CAD软件或手工绘制端面的加工图形，确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
选择工件坐标系的原点，确定X、Y轴的方向，并确定Z轴的位置。
确定刀具及刀具路径
选择合适的刀具，确定刀具的直径、切削长度等相关参数。
根据刀具的几何形状和工艺要求，确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、进给深度等。
将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息和工艺要求，编写G代码程序。G代码是数控机床的控制语言，用来控制机床的运动和加工。
程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试，确保程序的正确性和有效性。
```g
； 端面切刀编程示例
N10 G50 ； 确定车床坐标系的原点和加工起点
N20 G99 ； 进给量单位为mm/r
N30 T0101 ； 换一号刀，确定其坐标系
N40 G00 X100 Z80 ； 到程序起点或换刀点位置
N50 M03 S400 ； 主轴以400r/min 正转
N60 X80 Z1 ； 到循环起点位置
N70 G72 R1 ； 外端面粗切循环加工
- R1： 切入半径
- P110： 循环起点到切点的距离
- Q210： 切点到循环终点的距离
- F100： 轴向切削时的进给速度
N90 G00 X100 Z80 ； 粗加工后，到换刀点位置
N100 G42 X80 Z1 ； 加入刀尖圆弧半径补偿
N110 G00 Z-56 ； 精加工轮廓开始，到锥面延长线处
N120 G01 X54 Z-40 F80 ； 精加工锥面
N130 Z-30 ； 精加工Φ54 外圆
N140 G02 U-8 W4 R4 ； 精加工R4 圆弧
N150 G01 X30 ； 精加工Z26 处端面
N160 Z-15 ； 精加工Φ30 外圆
N170 U-16 ； 精加工Z15 处端面
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的工件形状、尺寸和加工要求进行调整。建议使用专业的CAD/CAM软件来辅助生成和优化端面切削编程程序。