加工中心铣凸轮的编程可以通过以下步骤进行：
使用CAD/CAM软件
绘制三维模型：首先使用CAD软件（如SolidWorks、CATIA、AutoCAD）绘制凸轮的三维模型。
生成CAM程序：然后使用CAM软件（如Mastercam、UG、PowerMill）将三维模型转化为CAM程序，生成加工路径和刀具路径。
刀具路径规划
描述凸轮轮廓：凸轮轮廓通常使用数学函数或曲线（如圆弧、椭圆、抛物线）来表示。
规划刀具路径：根据凸轮的几何形状和加工要求，选择合适的刀具路径规划方法，如直线插补、圆弧插补、螺旋插补等。
切削参数设置
选择切削参数：设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。不同的凸轮材料和加工要求需要不同的切削参数。
编程语言选择
选择编程语言：凸轮数控加工常用的编程语言有G代码和M代码。G代码用于控制刀具的运动轨迹和速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液的开关等。
仿真和调试
仿真模拟：在编程完成后，使用仿真软件（如VERICUT、Mastercam）对加工过程进行模拟和验证，检查运动轨迹、刀具与工件的交互以及加工效果。
调试修正：根据仿真结果进行必要的调整，确保实际加工时的精度和质量。
实际加工
工件装夹：根据工件的几何特征选择合适的装夹方式，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
刀具选择：根据凸轮的材质和加工要求选择合适的刀具，如高速钢立铣刀等。
走刀路线：确定工件加工方式及走刀路线，确保加工路径的准确性和效率。
通过以上步骤，可以实现加工中心铣凸轮的精确编程和高效加工。建议操作人员在编程过程中仔细检查参数设置和刀具路径，并进行充分的仿真和调试，以确保最终加工的质量和精度。