模具断续螺纹的编程步骤如下：
工艺分析
对模具零件进行充分的工艺分析，包括工序划分、加工路线确定、装夹方式与切削刀具选择等，以制定出最佳的数控加工程序。
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
具体编程指令
G76指令：用于在数控机床上进行螺纹车削。其语法如下：
```
G76 Xp Zp Iq Jq Kq Rq Fv
```
其中：
`Xp` 和 `Zp` 分别表示X轴和Z轴的目标位置。
`Iq` 和 `Jq` 表示进给轴上的切削时进给的位置偏移量。
`Kq` 表示切削的引入轴（通常为X轴）的位置偏移量。
`Rq` 表示退刀的位置偏移量。
`Fv` 表示切削进给速度。
G92指令：用于设定工件坐标系。其语法如下：
```
G92 Xp Zp
```
其中：
`Xp` 和 `Zp` 分别表示X轴和Z轴的当前位置。通过使用G92指令，可以将机床当前位置设置为零点，使后续的坐标指令按照相对位置进行编程。
注意事项
在编程过程中，需要特别注意刀具的切入和退刀位置，以确保螺纹的加工质量。
根据具体的模具设计和加工要求，可能需要调整切削速度、进给量和切削深度等参数，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和指令，可以实现模具断续螺纹的精确编程和加工。