车床镗斜孔的编程需要考虑多个因素，包括加工尺寸、路径定义、切削参数设定、刀具半径补偿以及加工顺序等。以下是一些基本的编程步骤和要点：
加工尺寸的指定
在编程指令中，需要明确指定镗孔的直径、深度等几何尺寸，以确保加工的精确性。
加工路径的定义
镗孔加工路径可以选择螺旋加工、螺线加工或直线加工等方式。具体选择哪种方式取决于工件的几何形状和加工要求。
切削参数的设定
切削速度（Vc）：计算公式为 Vc = π × D × N，其中 D 为镗刀直径，N 为主轴转速。
进给速度（Vf）：计算公式为 Vf = Z × f × ，其中 Z 为每次进给的深度，f 为进给速度。
切削深度：根据具体加工要求设定。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的孔径可能会与设定尺寸有所差异，因此需要设置刀具半径补偿。
加工顺序的确定
如果有多个镗孔操作，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
使用G代码指令
G代码是数控编程中的重要部分，用于控制数控设备的运动方式。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
例如，G87指令用于自动化镗孔加工，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
对刀指令
对刀操作包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等，以确保加工精度。
考虑切削液的使用
切削液的使用可以提高加工质量和效率。
示例编程指令
```
G00 X100 Y100 Z20 ； 将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置
G87 X100 Y100 Z-50 F100 ； 在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，沿Z轴向下镗孔，深度为50mm，进给速度为100mm/min
G43 H1 Z0； 刀具长度补偿
G01 F100； 设置进给速度为100mm/min
```
注意事项
实际编程过程中需要根据具体机床型号和加工要求进行调整。
考虑到刀具磨损、切削材料硬度等因素，可能需要对切削参数进行实时调整。
编程前应仔细阅读机床操作手册，确保指令的正确性。
通过以上步骤和要点，可以实现车床镗斜孔的精确编程和加工。