数控铣床循环编程通常涉及以下步骤：
确定加工路径
首先，需要确定加工物件的轮廓和加工路径。这可以通过绘图软件或CAD/CAM软件完成。
选择合适的切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化程序
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例程序段（钻孔循环）
```gcode
M3 S600 T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1
GO Z80
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
多重循环功能
对于复杂的加工任务，可以使用多重循环功能来简化编程。例如，外圆粗车循环G71的编程格式如下：
```gcode
G71 U（△d）R（e）；
G71 P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F S ；
零件的轮廓程序（精加工程序）
```
其中：
△d： 每刀吃刀量（半径值），无符号指定，模态值。
e： 每刀退刀量，模态值。
ns： 精加工程序段中第一段程序段的顺序号。
nf： 精加工程序段中最后一段程序段的顺序号。
△u: X方向精加工余量及方向，直径值。
△w: Z方向精加工余量及方向。
F： 进给量。
S： 主轴转速。
通过合理使用这些循环指令和编程技巧，可以大大提高数控铣床的加工效率和精度。