数控进刀编程的方法可以分为手工编程和自动编程两种。这里主要介绍手工编程的基本步骤和注意事项：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合在哪种类型的数控机床上加工。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量，安排工序时考虑换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入
对于手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
数控进刀方式
在数控加工中，常见的进刀方式包括：
垂直方向进刀
直接垂直向下进刀。
斜线轨迹进刀方式。
螺旋式轨迹进刀方式。
水平方向进刀
水平方向圆弧进、退刀。
水平方向法线进、退刀。
刀具路径设置
在CAD/CAM软件中，可以进行刀具路径设置，选择合适的进刀方式：
MasterCAM
在主功能菜单中选取`ToolpathS`刀具路径指令，进行刀具路径设置。
在`Pocket`对话框中，选择型腔轮廓，并设置下刀方式（如垂直进刀、螺旋方式或斜线方式）。
其他软件
如ProE、UG、Cimatron、Delcam等，也有类似的刀具路径设置功能，可以根据具体软件的操作界面和指令进行设置。
示例编程
```gcode
N10 G00 X0 Y0 ； 将刀具快速移动到起始位置
N20 M03 ； 启动刀具
N30 G01 X100 Y100 ； 将刀具移动到第一个进刀位置
N40 M05 ； 停止刀具
N50 G00 X0 Y0 ； 将刀具快速移动回起始位置
N60 M03 ； 启动刀具
N70 G01 X200 Y200 ； 将刀具移动到第二个进刀位置
N80 M05 ； 停止刀具
```
注意事项
编程前准备
确保零件图纸的尺寸和公差要求清晰明确。
根据零件的材料选择合适的刀具和切削参数。
确定加工过程中的安全间隙和刀具保护措施。
编程过程中
仔细检查程序段，避免语法错误和逻辑错误。
进行模拟加工，验证程序的正确性。
根据实际情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果。
编程后校验
在实际机床上进行加工前，进行程序校验，确保程序无误。
记录加工过程中的关键参数，以便后续优化和调整。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控进刀编程，确保加工质量和效率。