在数控编程中，确定对刀点是一个关键步骤，它涉及到刀具与工件之间的相对位置关系。以下是一些关于如何确定对刀点的详细步骤和注意事项：
选择对刀点
位置选择：对刀点通常选择在工件的边缘或表面的特定位置，以便于后续的对刀操作和编程。对刀点应便于简化程序编制，在机床上容易找正，加工过程中便于检查，引起的加工误差要小。
设计基准或工艺基准：对刀点尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，例如以孔定位的零件，应将孔的中心作为对刀点。
确定对刀点坐标
绝对坐标法：使用绝对坐标值来表示对刀点的位置。
相对坐标法：使用相对于参考点的坐标值来表示对刀点的位置。
试切法：
在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面，记录该z轴坐标值并输入系统。
用基准刀切量工件外径，记录该x坐标值并输入系统。
刀具补偿
在对刀点确定后，需要进行刀具补偿的设置，以确保加工时刀具与工件表面的接触点正确。
机床坐标系设定
根据工件零件图和加工工艺要求，绘制出机床坐标系，确定工件原点和机床坐标系相对关系。
通过相应的操作，将机床的坐标系与工件的零件坐标系进行设定和校准。
试切和调整
通过试切和观察刀具与工件表面的接触情况，逐步调整和矫正对刀点的位置和高度，直至达到最佳的加工效果。
重复精度
在批生产过程中，考虑到对刀点的重复精度，操作者需要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
通过以上步骤，可以准确地确定数控编程中的对刀点，从而确保加工的精度和质量。建议在实际应用中，结合具体的加工需求和设备特性，选择合适的方法来确定对刀点。