车盲孔端的编程主要涉及以下几个步骤和策略：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
刀具半径补偿编程
刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。
通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。
通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工，提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。
通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。
通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
仿真和优化
在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
编程语言和工具
盲孔编程语言主要使用数控机床上的G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。
需要根据工件的形状、尺寸和加工要求综合考虑，设计出最优的编程方案。
建议
在编程前，务必详细阅读机床和数控系统的操作手册，了解相关指令和功能的用法。
结合具体的加工要求和机床性能，选择合适的切削参数和刀具，以确保加工质量和效率。
在编写程序时，注意检查坐标系转换和循环控制等细节，避免程序错误导致加工失败。
在实际加工前，进行充分的仿真和优化，以减少试错成本和提高加工成功率。