钻孔机改装数控编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
根据工件的实际情况确定钻孔的位置、深度、直径等参数。这些参数可以通过数控机床的系统手册、工艺标准书等进行查询。
选择编程软件
使用专门的编程软件，常见的有G代码和M代码。G代码主要用于控制钻孔工具的移动路径，而M代码则用于控制机床的辅助功能，如开关机、进给等。
编写G代码
G代码是一种数控机床所使用的一种机床工作内容描述方法，它用一些由字母、数字和特殊符号组成的命令行来描述机床的工作内容，以控制机床按照特定的轨迹进行加工。在数控钻孔中，G代码主要用于描述钻孔深度、进给速度、旋转速度等工作参数。
编写G代码时，首先需要了解钻孔的位置和尺寸信息。根据工程图纸或者工件要求，确定钻孔的坐标位置和直径尺寸。然后，根据钻孔的加工工序和要求，选择适当的G代码进行编程。例如，直线钻孔可以使用以下G代码指令：
G00：快速定位指令，用于将钻头移动到起始位置。
G01：直线插补指令，用于控制钻头沿直线路径移动到终点位置。
G83：钻孔循环指令，用于控制钻孔过程中的进给和退刀。
编写M代码
M代码用于控制钻孔机的辅助功能，例如打开和关闭冷却液、启动和停止主轴等。M代码通常与G代码结合使用，以实现更复杂的钻孔操作。
调试程序
在机床上进行程序调试，验证程序正确性和可行性，对程序进行优化和改善。可以通过手动操作和程序调试等方式，确保编程代码的正确性。
保存程序
最终将程序保存在机床控制系统中，以备下次使用。可以通过USB、以太网等方式将代码传输到机床。
设置和启动
设置数控钻床的参数和工件夹持方式，确认无误后启动钻孔程序。
通过以上步骤，可以实现钻孔机的数控编程，从而提高钻孔操作的准确性和效率。建议在实际操作中，根据具体的机床型号和控制系统的不同，适当调整编程步骤和方法。