铣刀洗20的孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点，以便于编程和加工。
选择刀具和切削参数
根据孔径尺寸选择合适的刀具，例如，使用直径为20的铣刀。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
使用G代码和M代码来控制铣床的运动和加工过程。
常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）、G17（XY平面选择）等。
常用的M代码指令包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）等。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值，以确保加工精度。
验证程序并加工测试
在实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
```gcode
M3 S600 T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 先定中心孔
GO Z80 ； 退刀
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2 ； 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； Q3000 每次钻3毫米深退刀
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
在这个示例中：
`M3 S600`：设置主轴转速为600转/分钟，进给速度为600毫米/分钟。
`T0101`和`T0202`：分别表示使用两种不同的刀具进行钻孔。
`G99`：返回机床原点。
`G1 Z-2 F0.1`：以每分钟100毫米的速度向下钻2毫米，定中心孔。
`G83 R0.2`：设置退刀量为0.2毫米。
`G83 Z-20 Q3000 F0.08`：每次钻3毫米深，然后退刀0.2毫米，共钻3000次。
`G80`：结束钻孔循环。
`M9`和`M5`：分别表示冷却液开和主轴停。
`M30`：程序结束。
请根据具体的加工要求和实际情况调整上述程序参数。