精镗刀分段加工的编程步骤如下：
工件准备
对工件进行测量和定位，确定镗刀的进给轴和主轴坐标。
选择坐标系
根据机床的坐标系选择合适的坐标系，常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
设置镗刀切削条件
根据具体的加工材料和切削要求，设置合适的切削速度、进给速度以及镗刀切削深度等参数。
定义主轴转速
根据加工材料和镗刀直径，设置合适的主轴转速，以确保切削效果和工件表面质量。
编写镗刀加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序。常用的镗刀加工指令包括：
定义刀具：使用T指令来选择镗刀刀具，如T01代表选择T01号刀具。
设定进给速度：使用F指令来设定进给速度，如F100代表设定进给速度为100mm/min。
设定切削深度：使用G43指令来设定切削深度，如G43Z-10代表设定切削深度为-10mm。
设置坐标轴：使用G00和G01指令来设定各坐标轴的运动速度和路径，如G00X100Y50代表以快速移动的方式将X轴移动到100mm，Y轴移动到50mm的位置。
定义镗刀轨迹：使用G76指令来定义镗刀轨迹，具体参数根据镗刀形状和加工要求而定。
检查程序和安全
编写完镗刀加工程序后，需要通过模拟和检查确保程序正确无误，并且注意检查刀具是否安装正确。
启动加工
完成编程后，将程序加载到数控系统中，然后启动机床进行镗刀加工。
示例程序段：
```gcode
； 定义刀具
T01
； 设定进给速度
F100
； 设定切削深度
G43Z-10
； 设置坐标轴
G00X100Y50
； 定义镗刀轨迹（示例）
G76P10Q20F0.2
； 重复镗刀轨迹
G76P10Q20F0.2
； 结束加工
M02
```
在这个示例中：
`T01` 选择了T01号刀具。
`F100` 设定了进给速度为100mm/min。
`G43Z-10` 设定了切削深度为-10mm。
`G00X100Y50` 将机床移动到初始位置。
`G76P10Q20F0.2` 定义了一个精镗刀的轨迹，其中`P10`表示重复10次，`Q20`表示每次重复的间距为20mm，`F0.2`表示切削速度为0.2mm/min。
请根据具体的加工要求和机床类型调整上述程序段中的参数。