铣床双主轴编程涉及一系列步骤和注意事项，以下是一个详细的指南：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双主轴功能的机床。双主轴加工中心通常有两个独立的主轴，可以同时进行不同的切削操作。
编写加工程序
根据加工要求，使用CAD/CAM软件或手动编写加工程序。程序需要考虑两个主轴的协同工作。
设定工件坐标系
在编写加工程序之前，确定工件坐标系。通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。每个主轴都需要设置相应的切削参数。
确定程序坐标系统
在编写加工程序时，确定程序坐标系统。通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程，以方便程序的调试和修改。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。如有需要，可以进行修磨或其他加工工序来改善加工质量。
特殊考虑因素
主轴间的相对位置：在编程时需要考虑两个主轴之间的相对位置和工具相对位置，并设置相应的工作偏移值和加工参数。
刀具切换和补偿：由于双主轴机床可以同时进行多个工序，需要考虑刀具的切换和补偿。在编程中，需要设置合适的刀具切换点，并根据刀具的尺寸和位置，进行相应的补偿。
同步问题：确保两个主轴在加工过程中的同步，避免运动不一致导致干涉或加工错误。
示例编程指令
启动主轴1和主轴2：`M3/M4`（M3表示正转，M4表示反转）。
设置主轴转速：`Sxxx`（xxx为具体的转速值）。
设置主轴进给：`Fxxx`（xxx为具体的进给速度值）。
切换主轴焦点：`M41/M42`（M41切换到主轴1，M42切换到主轴2）。
结论
双主轴编程需要综合考虑加工质量、加工效率、切削力等因素，通过合理设置主轴间的同步、加工路径的规划、工件夹持方式和刀具切换和补偿，实现两个主轴的协同工作，提高加工效率。在编程过程中，需要根据具体的机床和加工要求进行编程设置，确保安全和准确性。