数控剔槽的程序编程一般包括以下步骤：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件等是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。
通常使用G代码和M代码来描述加工过程。G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
示例代码（数控车槽编程）：
```
N10 G90 G54 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，主轴正转
N30 M08 ； 以X轴正方向为起点，逆时针绘制半径为5mm的圆弧，进给速度100mm/min
N70 G01 Z-10 F200 ； 沿Z轴下行10mm，进给速度200mm/min
N80 G01 X30 Y30 F200 ； 以X轴正方向为起点，顺时针绘制半径为5mm的圆弧，进给速度200mm/min
N100 G01 Z-15 F300 ；
```
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。
可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，可以将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
数控车切槽编程要点：
建立坐标系：根据工件的形状和尺寸，在数控系统中建立合适的坐标系，确定切割的起点和终点坐标。
定义切槽参数：明确切槽的起点、终点、宽度、深度等参数。
选择切槽工具：根据切槽的形状和尺寸，选择适当的切槽工具，如刀具或刀片。
设定切削参数：根据切槽工具的材料和切削要求，设定适当的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写刀补指令：为了弥补刀具和工件之间的间隙，确保切削精度，需要编写刀补指令。
设置加工顺序：根据具体需求，设置切槽的加工顺序。
通过以上步骤和要点，可以实现高效、精确的数控剔槽加工。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和加工要求，灵活调整切削参数和加工路径，以达到最佳的加工效果。