开料圆形铣底的编程步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码：通过机床的控制面板或编程软件来输入代码，实现铣圆操作。
使用数控编程软件
确定工件的几何参数：包括直径、圆心坐标和切削深度等。
确定刀具的几何参数：包括直径、刀尖半径和刀具长度等。
编写切削程序：根据切削路径和刀具的几何参数，编写切削程序，包括刀具的进给速度、主轴转速、切削深度和进给方向等信息。
设置刀具和工件：将刀具安装在铣床的主轴上，并设置好刀具的初始位置和工件的初始位置。
进行加工：根据编写好的切削程序，启动铣床，开始进行加工。在加工过程中，需要确保刀具和工件的相对位置和切削参数的准确性。
检查加工结果：加工完成后，需要对加工结果进行检查，确保工件的几何形状和尺寸满足要求。
调试和优化程序
在编写完铣削程序后，需要进行程序的调试和优化。通过模拟或实际加工测试，检查程序的准确性和效果，并根据实际情况进行调整和优化。
通过以上步骤，可以实现开料圆形铣底的编程和加工。确保在编程过程中仔细检查每个参数，并在实际加工前进行充分的测试和调试，以保证加工质量和效率。