数控加工齿轮箱的编程过程可以分为以下几个步骤：
设计齿轮
使用CAD（计算机辅助设计）软件设计齿轮的3D模型。确定齿轮的模数、齿数、齿宽、材料等参数。
生成齿轮加工程序
使用CAM（计算机辅助制造）软件将CAD模型转换为数控机床可以识别的G代码或M代码程序。CAM软件会根据齿轮的设计参数自动生成加工路径和操作步骤。
如果没有使用CAM软件，或者需要手动编写程序，你需要根据机床的指令集来编写G代码或M代码。程序需要包括刀具路径、转速、进给率、切削深度等参数。
模拟和验证
在实际加工前，使用数控模拟软件或在线模拟功能来验证程序的正确性。检查是否有干涉、错误路径或不合理的切削参数。
试切和调整
在机床上进行试切，以检查实际加工效果。根据试切结果调整程序参数，直到达到满意的加工效果。
正式加工
确认程序无误后，开始正式加工齿轮。监控加工过程，确保一切按照程序进行。
后处理和检验
加工完成后，对齿轮进行后处理，如去毛刺、清洗等。使用齿轮检测设备进行尺寸和精度检验。
数控磨齿编程
数控磨齿的编程主要包括以下几个方面：
齿轮参数输入
确定齿轮的基本参数，包括模数、齿数、压力角等。这些参数可以根据设计要求或者齿轮的实际情况确定。
刀具半径补偿
在磨齿过程中，由于刀具半径的存在，需要对刀具路径进行半径补偿，以保证磨出的齿形尺寸与设计要求一致。这一步骤需要根据刀具的实际尺寸进行计算和设置。
刀具路径规划
确定刀具的路径是数控磨齿编程的关键。根据齿轮的齿数和齿形，可以通过数学计算确定刀具的运动轨迹。在编程过程中，需要考虑到齿面磨削的方向和刀具的进给方向，以及刀具的进给速度等因素。
磨齿机参数设置
根据具体的磨齿机型号和加工要求来确定磨齿机的刀具半径、磨削速度、进给速度、切削深度等参数。这些参数的设置需要根据实际情况进行调整，以保证齿轮加工的精度和效率。
编程语言和代码
G代码：用于描述刀具的运动路径和加工参数，是数控编程的核心。例如，G01表示线性切削，G02表示圆弧切削，G03表示逆时针圆弧切削等。
M代码：用于控制辅助功能，如主轴正转、主轴反转、停止主轴转动、冷却液开启和关闭等。
S代码：用于设置主轴的转速，控制齿轮切削的加工速度和质量。
F代码：用于设置切削进给速度。
通过以上步骤和代码，可以实现数控加工齿轮箱的精确编程和加工。建议在实际操作中，结合具体的机床型号和软件工具，选择合适的编程方法和参数设置，以确保加工质量和效率。