平刀铣圆的程序编程步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
编写切削程序
根据切削路径和刀具的几何参数，编写切削程序。切削程序一般包括刀具的进给速度、主轴转速、切削深度和进给方向等信息。
设定工件坐标系，包括确定工件的原点、坐标轴方向和工件坐标系与机床坐标系之间的关系。
设定刀具和切削参数，选择合适的刀具，并设定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
使用G代码编写程序，G代码是数控编程的标准指令集，用于控制数控铣床进行加工操作。
进行加工
将刀具安装在铣床的主轴上，并设置好刀具的初始位置和工件的初始位置。
根据编写好的切削程序，启动铣床，开始进行加工。在加工过程中，需要确保刀具和工件的相对位置和切削参数的准确性。
检查加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检查，确保工件的几何形状和尺寸满足要求。
示例程序（逆时针铣圆）
```plaintext
N20： 设定英制单位；
N30： 选择刀具1，同时进行刀具长度和半径补偿；
N40： 设定主轴转速和旋转方向；
N50： 设定刀具长度补偿和初始Z轴位置；
N60： 将刀具移动至原点，同时将Z轴下降0.5mm；
N70： 在X轴上移动30mm，同时将Z轴下降到-0.5mm；
N80： 使用G02指令逆时针铣圆，圆心坐标为（50,50），半径为10，使用直径补偿；
N90： 沿X轴移动到60mm处；
N100： 在X轴上移动到80mm处，同时在Y轴上移动到30mm处，使用G03指令顺时针铣弧；
N110： 在Y轴上移动到0mm处；
N120： 将刀具移动至原点，完成加工；
N130： 将Z轴移动至安全高度；
N140： 停止主轴和冷却液；
N150： 将Z轴返回零点；
N160： 将刀具移动至原点；
N170： 程序结束。
```
注意事项
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
根据具体的机床和工件来选择合适的刀具和切削参数，并进行相应的刀具补偿和校正。
考虑工件表面的加工质量要求，以及机床的刚性和稳定性等因素。