数控调直机编程的设置步骤如下：
机床参数设置
坐标系设定：根据加工需求设定机床的坐标系，确保加工精度和效率。
工作台参考点设定：设定工作台的起始位置，便于编程和对刀。
刀具补偿设定：根据刀具类型和加工要求，设定刀具的补偿参数，以确保加工精度。
加工工艺参数设置
刀具路径：根据加工零件的几何形状和尺寸，编写刀具的移动路径。
进给速度：设定刀具的进给速度，影响加工效率和表面质量。
切削参数：包括切削深度、切削速度等，根据材料硬度和加工要求进行调整。
功能测试
机床运动测试：测试机床的各项运动功能，如主轴旋转、工作台移动等，确保正常运行。
自动换刀测试：测试自动换刀功能，确保在加工过程中能够顺利更换刀具。
刀具测量：测试刀具测量功能，确保加工精度。
故障排除
故障诊断：通过分析故障代码和报警信息，定位故障原因，并及时修复。
自动化控制
自动化编程：通过编程实现自动调整辊轧位置和压力，自动控制材料进给速度，提高生产效率。
编程语言和指令
编程语言：根据设备型号和厂商选择合适的编程语言，如C++、Python等。
编程指令：编写移动指令、速度控制指令、停止指令等，实现精确的调直效果。
路径规划
预设定路径：根据调直要求，规划好调直路径，确保调直过程的顺畅。
开机回零
开机后，系统会自动回零，确保加工精度。
参数设置
输入材料宽度、厚度、速度等基本参数，影响机器的运行状态和调整效果。
设定轧制次数、辊轧顺序、辊轧压力等工艺路线参数，以达到最佳调直效果。
自动生产设定
输入需调直钢筋的长度、数量，系统会自动显示并确认。
完成所有批次的设定后，按“设定完成”键，机器即可按照设定的参数自动生产。
运行和监控
放置需调直的钢筋，按“运行”键，机器自动进行调直。
每批完成后，机器会自动停止并声光报警，然后继续生产下一批产品。
故障处理
如果机器出现故障，可以通过编程系统进行故障诊断，找到故障原因并进行修复。
通过以上步骤，可以实现数控调直机的精确编程和高效生产。建议在实际操作中，根据具体设备型号和加工需求，仔细调整各项参数，并进行充分的测试和验证，以确保加工质量和效率。