数控外圆镗刀的编程步骤如下：
工件准备
对工件进行测量和定位，确定镗刀的进给轴和主轴坐标。
选择坐标系
根据机床的坐标系选择合适的坐标系，常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
设置镗刀切削条件
根据具体的加工材料和切削要求，设置合适的切削速度、进给速度以及镗刀切削深度等参数。
定义主轴转速
根据加工材料和镗刀直径，设置合适的主轴转速，以确保切削效果和工件表面质量。
编写镗刀加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序。常用的镗刀加工指令包括：
定义刀具：使用T指令来选择镗刀刀具，如T01代表选择T01号刀具。
设定进给速度：使用F指令来设定进给速度，如F100代表设定进给速度为100mm/min。
设定切削深度：使用G43指令来设定切削深度，如G43Z-10代表设定切削深度为-10mm。
设置坐标轴：使用G00和G01指令来设定各坐标轴的运动速度和路径，如G00X100Y50代表以快速移动的方式将X轴移动到100mm，Y轴移动到50mm的位置。
定义镗刀轨迹：使用G76指令来定义镗刀轨迹，具体参数根据镗刀形状和加工要求而定。
检查程序和安全
编写完镗刀加工程序后，需要通过模拟和检查确保程序正确无误，并且注意检查刀具是否安装正确。
启动加工
完成编程后，将程序加载到数控系统中，然后启动机床进行镗刀加工。
示例程序段
```
T01 ； 选择T01号刀具
F100 ； 设定进给速度为100mm/min
G43Z-10 ； 设定切削深度为-10mm
G00X100Y50 ； 快速移动到X轴100mm，Y轴50mm位置
G76P1000Q200 ； 定义镗刀轨迹，P1000为切削长度，Q200为切削半径
```
注意事项
在编程过程中，需要综合考虑工件的要求、切削参数和编程的准确性，以达到预期的加工效果。
编写程序时，要注意刀具的半径补偿，以保证加工尺寸的精度。
在实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验，可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控外圆镗刀的编程工作，并确保加工质量和效率。