铣刀铣深孔的程序编程通常涉及以下步骤和要点：
孔的定位编程
根据零件图纸上给出的孔的位置，通过编程来确定孔的坐标。
使用G54-G59等工件坐标系来进行坐标的设定。
钻孔编程
根据孔的直径和深度要求，编写相应的G代码来控制机床进行钻孔操作。
钻孔一般使用G81-G89等固定循环指令来实现，通过设置相应的参数来控制钻孔的深度、进给速度等。
点位编程和螺旋线编程是两种常见的钻孔编程方式。
点位编程适用于少量、简单的钻孔加工，而螺旋线编程适用于复杂路径和连续多个孔的加工。
粗铣编程
完成钻孔后，进行粗铣操作。
粗铣一般使用G73-G89等循环指令来实现，通过设置相应的参数来控制铣削的深度、进给速度等。
精铣编程
完成粗铣后，进行精铣操作。
精铣一般使用G01-G03等线性插补指令来实现，通过设置相应的参数来控制铣削的路径、进给速度等。
预设刀具路径编程
精铣深孔加工通常采用长刀具，需要预先定义刀具路径。
编程时，根据工件的几何形状和要求，确定刀具的进给方向、切削路径和加工顺序，以确保加工过程中不会与工件碰撞，并保证加工质量。
使用专用编程软件
对于高精度和复杂的刀具路径，可以使用专门的编程软件来辅助编程。
这些软件通常具有自动生成刀具路径、优化加工顺序和提高加工效率的功能。
示例程序代码（手工编程）
```gcode
% O0001 （D200KONG ） （D60R0）
G40G17G49G90G54 S900M03
G0Z100.
G00X0Y0
1=200/2
2=60/2
3=0.
Z0
G1G91X[1-2]F1000
G3 I-[1-2] F2000
N30
G91 G03 I-[1-2] Z-2.
F2000
3=3+1.
IF[3 LT 26] GO 30
G3 I-[1-2] F2000
G00G90Z200.
M05
M00
```
注意事项
在编程过程中，需要仔细检查孔的位置、深度和直径，确保编程参数正确无误。
根据具体的加工要求选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
在编程前，建议进行模拟加工，以验证程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行铣刀铣深孔的程序编程。